微电解填料的反应效率受哪些因素影响

• 发表时间：2020-11-05 15:34:59

微电解填料

铁碳微电解填料又称微电解填料、微电解填料，在加工厂具体应用铁碳微电解填料解决污水的全过程中，哪些方面会危害铁碳微电解填料的反映效率？解决办法是什么？微电解填料制造商分析如下。

1.铁碳微电解填料制造商的烧结机械设备。

制造商的相关烧结标准不符合制造高温烧结铁碳填充剂的规定，因此制造仿制铁碳填充剂假冒高温烧结，具体应用的顾客中后期出现填充剂破碎、故障、块状和钝化处理的情况，该商品在顾客的认知能力水平上大幅度折扣。

解决办法:选择高温烧结炼铁加工技术的铁碳填充剂。可大幅度降低废水处理中后期成本。

2.水体的变化。

不同的水体反映出不同的效率，必须根据试验进行具体的计划方案调整。

解决办法:掌握水体和等待时间，制定测试开展计划方案。

3、废水的ph酸碱度。

废水过酸或过碱危害铁碳微电解填料的反映效率。解决办法:建议将pH调节到2-3。

4、废水的等待时间。

废水在微电解机械设备内的等待时间越长反映越充分，另外也是一定程度的问题，不仅仅是简单性越长越好，维护等问题也在增加。

解决办法:检查水的等待时间，规范出水量ph数值中性化或偏碱即可。

5、出水量凝聚不稳定。

凝聚不稳定，cod就会变高。解决办法:调整凝集剂浓度值可以解决这个问题。

6、铁碳微电解填料铁含水量低。

应用铁含水量低的铁碳填充剂，商品容易钝化，填充剂产生镀层，阻止反映。

解决办法:选择高质量的铁碳填充剂，增加水解酸化池的量。

7.铁碳微电解填料加工技术。

应用抑制的铁碳微电解填料，在具体应用中填料流出非常有利。

解决办法:高温烧结的微电解铁碳填充剂发生铁碳铝合金找不到流出问题，高温烧结的铁碳填充剂抗压强度大。

8、微电解铁碳填充剂中带有的活化剂和金属催化剂的量。

铁碳微电解填料中活化剂量和金属催化剂是危害微电解反映的直接原因，活化剂和金属催化剂的配制有效，可以进一步提高微电解反应速度。

1、传统微电解填料易造成电极分离，处理效率不稳定。

传统微电解技术采用的微电解填充剂一般是铁屑和粒子碳的简单混合，铁屑多用机床产生的铁刨花，用机械方法切割成一定尺寸的细铁屑，使用前加酸活化，铁屑与粒子碳机械混合混合，用高强度压球机或粘结方法组合，成为铁碳填充剂，即传统的微电解填充剂，此时的铁屑与碳之间只有物理表面接触，铁屑与碳粒之间容易形成隔离层，微电解不能持续发挥作用

2、采用传统微电解填料的反应器容易钝化、板结和沟流，最后失效。

微电解反应器由于机械搅拌压制成型的铁碳填充剂，在使用中铁逐渐消耗，粒度逐渐减小，向下压迫或压实，消耗的微铁屑粒与大粒之间容易接触，粘接，反应中产生的铁泥不能立即带走，铁粒之间的粘接、板结

3、微电解反应器设计存在缺陷，防板结合措施无力，加快微电解填料故障进程。

由于传统的微电解填充剂本身存在主要问题，反应器设计存在缺陷，传统的微电解填充剂对填充剂层上部区域的搅拌强度不足，操作和日常管理不足，微电解过程中铁泥无法及时带出反应器，长期以来铁泥与铁屑、粒子碳之间粘连，填充剂之间的通水孔、通气孔堵塞、填充剂板结、堵塞，最终导致死池现象

新型微电解填材料。

1、新型微电解填充剂采用高温烧结填充剂(长期有效)，高温烧结填充剂采用粉末冶金技术加工铁、碳、贵金属催化剂等成分≥1300℃的高温熔融技术，所有成分均匀融合，形成框架式多种合金结构(常见:钛合金或铝合金)

2、新型微电解填充材料有效避免铁碳电极间形成隔离层，电极分离影响效率下降，铁碳烧结一体化后，在微电解过程中，铁电极消耗以新生态的亚铁离子进入反应溶液，碳以粉末碳的形式再次吸附污染物后，水流出反应系统，进入中和絮凝系统，微电解过程不会积累、板结，同时填充材料在高温下烧结，具有良好的机械强度，即使填充材腐蚀后变小，其强度也几乎不变，填充层也不会逐渐密度、崩溃。

3、新型微电解反应器结构，采取一系列防板结合措施，起到保安作用，确保微电解系统稳定运行。